Перейти к содержимому

xmercury

УДАЛЕНИЕ РТУТИ С ПОМОЩЬЮ XMERCURY

Для уменьшения выбросов ртути компании Scheuch, A-TEC и W&P Group разработали техническую инновацию: установку раздельного предварительного нагревателя xmercury. Первая система проработала в течение года на цементном заводе в Витерсдорфе, Австрия. Результаты просто поражают.

ФАКТЫ:

  • Сокращает до 80% выбросов
  • Минимальные затраты на сорбирующее вещество благодаря низкому расходу
  • Энергосберегающая установка (без дополнительных потерь тепла)
  • Малое количество газа (3-10% от общего количества)
  • Интегрированная в процесс установка

УЛУЧШЕННЫЙ ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС БЛАГОДАРЯ ИНТЕГРИРОВАННОЙ УСТАНОВКЕ

Главным преимуществом новой установки является интеграция процедуры в существующий процесс предварительного нагрева. При производстве цемента сырьевая мука перемалывается в мельнице и высушивается. Затем тонкоизмельченный материал помещается в этажерку теплообменника. До настоящего времени изолированная пыль от фильтров подавалась назад в этажерку теплообменника. В результате концентрация ртути постоянно росла с каждым циклом. Новая установка xmercury прерывает циркуляцию ртути инновационным способом.

Пыль из фильтров попадает в раздельный предварительный нагреватель. Там пыль нагревается снова, после чего ртуть высвобождается. Затем в высокопроизводительном циклоне и недавно разработанном фильтре горячих газов нагретая пыль, очищенная от ртути, отделяется и, наконец, направляется в главную этажерку теплообменника, где и остается в процессе фактического обжига клинкера без каких-либо потерь тепла.

ОТДЕЛЕНИЕ РТУТИ В ПРОХОДЯЩИХ ПОТОКАХ

Насыщенный ртутью, очищенный от пыли газ быстро охлаждается впрыском воды до конечной температуры 100-120°C, и к нему добавляется сорбирующее вещество, которое связывает ртуть. Затем рукавный фильтр отделяет реагент от потока очищенного газа. Когда в процесс добавляется дополнительное сорбирующее вещество, оно обогащается необычайно высокой концентрацией ртути. Это обеспечивает максимальное использование сорбирующего вещества при чрезвычайно низком расходе. В результате утилизируемый объем насыщенного ртутью угля очень низкий.

В итоге даже небольшая установка xmercury позволяет достичь чрезвычайно высокого уровня сепарации в главной печи.

 

DOWNLOADS

Breaking the mercury cycle - ZKG International
Mercury emission reduction at Wietersdorf cement plant - ZKG International
Breaking the Hg-cycle - ICR

Наши решения
EMC-Technologie

ТЕХНОЛОГИЯ EMC

Energy Minimizing Concept: концепция минимизации энергозатрат

Технология фильтров EMC компании Scheuch совершила революцию в цементной промышленности и установила новые стандарты в части длины фильтровальных рукавов, потери давления, давления очистки, а также сроков службы фильтровальных рукавов. Новая технология позволяет заметно снизить стоимость жизненного цикла оборудования (LCC). Благодаря запатентованным решениям технология EMC является уникальной и классифицируется как «самая лучшая из существующих» (Best Available Technology - BAT) среди технологий промышленных фильтров — даже по сравнению с электрическими и реверсивными воздушными фильтрами. Более 200 установок EMC, построенных за первые десять лет, подтверждают преимущества данной технологии во всем мире.

Особенности конструкции

  • Объемный поток до 3 000 000 раб. м³/ч
  • Поверхность фильтра до 40 000 м²
  • Длина рукавов до 12 м и более
  • Количество пыли свыше 1000 г/м³
  • Конструкция для горячих газов температурой до 280 °C
IMPULS-Filter

ФИЛЬТРЫ IMPULS

Высокая производительность очистки при высочайшей степени сепарации

Фильтры Scheuch-Impuls — высокопроизводительные фильтрующие сепараторы, рассчитанные на высокие нагрузки при высочайшей степени сепарации. Назначение этой серии фильтров — сухая сепарация твердых веществ, преимущественно в области аспирации станков и рабочих мест, и использование в качестве рабочих фильтров для регенерации материалов или для очистки транспортируемых материалов.

Запатентованная система очистки IMPULS

Благодаря специальной форме двойных форсунок на трубе рабочего потока пульсирующий свободный поток на своем пути в инжектор забирает из первичного сжатого воздуха окружающий слой очищенного газа. Оба газовых потока смешиваются в инжекторе за счет обмена импульсов и одновременно подвергаются значительному повышению давления. Это обеспечивает высокую эффективность очистки по всей длине рукава, а также снижает частоту очистки фильтровальных рукавов.

Таким образом, система очистки IMPULS, зарекомендовавшая себя в течение нескольких десятилетий, является гарантом низких производственных расходов:

  • Низкий расход сжатого воздуха
  • Длительный срок службы фильтровальных сред
  • Низкие расходы на техобслуживание и профилактику
 
 
Radialventilator

ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ ВЕНТИЛЯТОР VS

Правильная концепция установки для идеальной реализации возможностей вентилятора

Высокая безопасность и эксплуатационная надежность установки в значительной степени определяется ее ключевыми компонентами. Центробежный вентилятор — один из главных компонентов для любых систем аспирации, пылеулавливания, улавливания отходящих газов, очистки дымовых газов и пневматических систем транспортировки. Требования заказчика выполняются с гарантией качества, обеспечивающего бесперебойную работу и высокую производительность установки в периоды между плановыми техобслуживаниями.

Различают три вида приводов:

  • Прямой привод от вала двигателя
  • Привод с помощью ремня
  • Привод через муфту мощностью до 1 000 кВт

Также имеется три варианта крыльчатки:

  • Крыльчатка для транспортировки чистых газов
  • Крыльчатка для транспортировки газов с высоким содержанием пыли и щепы
  • Крыльчатка для транспортировки волокнистых материалов
 
 
Materialtransport/Förderanlage

ТРАНСПОРТИРОВКА МАТЕРИАЛОВ / УСТРОЙСТВА ТРАНСПОРТИРОВКИ

Надежность и безопасность

Устройства транспортировки важны для безопасности и эксплуатационной надежности пылеулавливающих установок не менее, чем вентиляторы и фильтры.

Все устройства транспортировки могут иметь исполнение для эксплуатации во взрывоопасной пыльной атмосфере в соответствии с директивой 94/9/ЕС (ATEX).

Механическая транспортировка

Шлюзовые питатели используются в цементной промышленности как устройства непрерывной разгрузки или устройства дозирования, выполняющие дополнительную функцию воздушного затвора при небольшом отрицательном или избыточном давлении. Преимущество шлюзовых питателей состоит в сравнительно компактной конструкции при высокой производительности, зависящей от числа оборотов, в возможности работы при различных температурах и разностях давления, а также относительно небольших энергозатратах.

Для непрерывной транспортировки сыпучих грузов используются трубчатые и лотковые шнековые транспортеры с объемом подачи от 2 до 500 м³/ч. Диаметр шнеков 200–1000 мм.

Пневматическая транспортировка: транспортные установки высокого давления

Чем длиннее маршрут транспортировки и больше количество загружаемого материала, тем больше аргументов в пользу применения транспортных установок высокого давления. Их основными компонентами являются ротационная воздуходувка с высоким КПД, шлюз и инжектор. В комбинации они обеспечивают эффективную транспортировку любых, в том числе и больших, объемов материала. Транспортные установки высокого давления обычно рассчитаны на производительность от 1 до 100 т/ч, радиус действия до 1500 м и условные проходы от 88 до 500 мм.

Станции загрузки материала

Станция загрузки материала состоит из шлюза и расположенного рядом инжектора. Шлюзовый питатель в контролируемом режиме подает материал в пневматический транспортер. При работе с абразивными и другими материалами, ведущими к износу оборудования, покрытие системы может быть выполнено из специальных материалов.

Elektrofilterumbau

МОДЕРНИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОФИЛЬТРОВ

Рукавные фильтры — самая современная конструкция печных фильтров

Некоторое время назад фильтры печей и охладителей клинкера (а также, частично, фильтры цементных мельниц) почти всегда имели конструкцию электрофильтров (ESP). Однако с ужесточением требований по предельным значениям выбросов и эксплуатационной надежности и безопасности эта система больше не в состоянии соответствовать им в полной мере. Поэтому электрофильтры по всему миру постепенно заменяются на рукавные, обеспечивающие значительно меньшее содержание пыли в очищенных газах и стабильный уровень сепарации.

Сегодня при установке новых печных фильтров заказчики почти всегда делают выбор в пользу рукавных фильтров.Корпус электрофильтра, как правило, значительно выше корпуса рукавного фильтра, что делает целесообразной его замену на фильтр EMC с рукавами длиной до 12 м. Благодаря этому можно оптимально использовать существующую площадь без увеличения длины корпуса. Это экономит расходы и время монтажа, поскольку модернизацию можно осуществить в рамках обычной профилактической проверки.

Обширная модульная система Scheuch, включающая в себя головки фильтров и рукава различной размерности, позволяет найти подходящий модуль для корпуса любого размера с обеспечением необходимой площади фильтрации. При разработке проектной документации по модернизации может быть выполнен компьютерный газодинамический анализ, позволяющий рассчитать оптимальное наполнение всех рукавов фильтра.

Frischluftkühlung

ОХЛАЖДЕНИЕ ПРИТОЧНЫМ ВОЗДУХОМ

Охлаждение отходящего газа приточным воздухом

Альтернативой испарительному охладителю может стать охлаждение газа приточным воздухом. Для этого предусматривается смесительная камера, в которую подается приточный воздух для примешивания к рабочему газу. Приточный воздух смешивается с отходящим газом, снижая его температуру. Расходы на реализацию такой системы значительно ниже, чем на устройство испарительного охладителя. Но, поскольку возрастает объемный поток, размеры фильтровальной установки должны быть больше.

Verdampfungskühler

ИСПАРИТЕЛЬНЫЕ ОХЛАДИТЕЛИ

Испарительные охладители типов «bottom-up» (снизу вверх) и «top-down» (сверху вниз)

Испарительные охладители (VDK) главным образом применяются для охлаждения горячего технологического газа, выходящего из секции предварительного нагревания, до температуры входа в фильтр.

Движущей силой испарения является температура отходящего газа. Это означает, что при сравнимых значениях тепловой мощности размеры испарительного охладителя при более низких температурах должны быть существенно больше, чем при более высоких. Охлаждающая вода поступает в испарительные охладители Scheuch либо через форсунки впрыска, либо распылением при помощи сжатого воздуха (форсунки для двухкомпонентных материалов). Протекание потока, как правило, осуществляется в вертикальном направлении и, в зависимости от технических требований проекта, имеет направление сверху вниз («top-down») или снизу вверх («bottom-up»).

High-Dust SCR

ТЕХНОЛОГИЯ HIGH-DUST SCR

Снижение производственных расходов

При работе по технологии High-Dust (для высокой запыленности) отходящий газ цементной печи покидает станцию предварительного нагрева при температуре 300–380 °C и имеет тем самым идеальный температурный уровень для каталитического восстановления оксидов азота. В зависимости от потребностей, в реактор можно встроить несколько катализаторов, с целью соблюдения имеющихся ограничений по выбросам. Отходящий газ с содержанием пыли (до 200 г/м³)  идет вертикально сверху вниз. Для предотвращения закупоривания каналов каждый катализатор во время работы подвергается эффективной очистке.

Использование имеющегося температурного уровня позволяет обойтись без дополнительного подогрева газа и положительно влияет на производственные расходы.

Semi-Dust SCR

ТЕХНОЛОГИЯ SEMI-DUST SCR

Предварительное подключение сухого электрофильтра

На основе опыта, полученного из применения технологий High-Dust и Low-Dust (для высокой и низкой запыленности) в параллельно эксплуатируемых пилотных установках, компания Scheuch разработала вариант Semi-Dust, для среднего уровня запыленности газов. При использовании этой технологии перед катализатором — сразу после теплообменника, как в случае с High-Dust — устанавливается предварительный сепаратор в виде сухого электрофильтра для температур до 400 °C. На следующем этапе устанавливаемый в качестве опции испарительный охладитель обеспечивает максимальную температуру на входе в рукавный фильтр EMC.

Low-Dust SCR

ТЕХНОЛОГИЯ LOW-DUST SCR

Малые объемы катализаторов

Большая часть тепла отходящих газов на цементном производстве используется для сушки сырья и топлива, температура газов при выходе из фильтра печи составляет 100–250 °C. Температура очищенных газов, как правило, слишком мала, чтобы запустить в катализаторе реакцию разложения. Для этого необходима температура от 220 до 300 °C. С помощью теплообменников часть энергии, которая используется для нагревания, возвращается. При нормальном режиме работы потеря температуры на теплообменнике компенсируется внешним источником энергии (перемещением тепла от других потоков отходящего газа, горелкой, работающей на природном газе).

Преимущество технологии состоит в том, что при малом содержании пыли в отходящих газах можно использовать катализаторы сравнительно малых объемов. Отсутствие серьезной пылевой нагрузки позволяет рассчитывать на долгий срок службы катализаторов.

 
 
DeCONOx

DECONOX

Одновременное снижение количества оксидов азота и органических углеродных соединений

Технология DeCONOx представляет собой комбинацию регенеративной термической оксидации (RTO) с технологией Low-Dust-SCR (для низкой запыленности). Она объединяет эти два опробованных на практике решения в единую систему.

Благодаря технологии DeCONOx можно одновременно снизить количество оксидов азота и органических углеродных соединений. Разложение NOx осуществляется путем аммиачного катализа, углеродных органических соединений — путем сжигания (термическая оксидация в камере сгорания). Тепло, выделяемое при последующем сжигании, частично покрывает потребность в тепловой энергии для денитрификации, которая необходима для повторного нагрева дымового газа до рабочей температуры катализатора. Это значительно снижает энергозатраты технологии DeCONOx по сравнению с методом Low-Dust-SCR.

Trockensorption

СУХАЯ ОЧИСТКА

Технология сухой очистки для дополнительной сепарации вредных веществ

При использовании первичного и вторичного топлива, содержащего вредные вещества, можно воспользоваться нашими системами сухой очистки для обработки отходящих газов.

Технология сухой очистки отличается тем, что адсорбент в форме мелкодисперсного твердого вещества — его иногда называют добавкой — рассеивается в потоке отходящего газа. Вредные вещества, находящиеся в потоке отходящего газа, отделяются на внутренней и внешней поверхностях раздела фаз добавки за счет химической и физической сорбции. Образующиеся при этом продукты реакции удаляются из потока дополнительно подключенным пылеулавливающим устройством, чаще всего рукавным фильтром. Процесс сепарации вредных веществ начинается непосредственно после ввода добавки.

Отзывы и рекомендации
Контакты

Georg Lechner
Начальник отдела продаж промышленных минералов промышленности Tel.: +43 7752 905-5138
Fax.: +43 7752 905-65138

g.lechner@scheuch.com

Scheuch GmbH, Weierfing 68, A-4971 Aurolzmünster, Tel.: +43 77 52 905-0, Fax: -65000, E-Mail: office@scheuch.com

МЫ ПОСТАВЛЯЕМ УСТАНОВКИ ДЛЯ ОЧИСТКИ ВОЗДУХА

Инновационные технологии очистки воздуха и защиты окружающей среды в промышленности уже более 50 лет являются основной сферой деятельности компании Scheuch. Аспирация, обеспыливание, транспортировка, очистка дымовых газов, строительство установок — фирма Scheuch является технологическим лидером во многих сегментах рынка и предлагает своим клиентам высококачественные решения для очистки воздуха и защиты окружающей среды с учетом всех специфических требований.