Immer das richtige Fördersystem

Seit nunmehr 40 Jahren beschäftigt sich Scheuch mit dem pneumatischen Transport von Staub, Spänen und beispielsweise Hackschnitzeln vom Abscheider in das Silo bzw. Container in der Holz- und Holzwerkstoffindustrie. Aus zahlreichen, kundenspezifischen Anlagenkonfigurationen – sie ergeben Hunderte von Kilometern an Förderanlagen – stehen langjährige Erfahrungen und große Kenntnisse um „das gewusst wie“ bei neuen Planungen und Auslegungen zur Verfügung.

Hinzu kommen spezielle Anwendungskenntnisse aus einer Versuchsanlage im firmeneigenen Technikum. Mit ihr werden immer wieder verschiedene Materialien, Mischungsverhältnisse und Schüttdichten bei unterschiedlichen Rohrnennweiten und Transport-geschwindigkeiten durchgetestet.

Dies alles versetzt Scheuch in die Lage, für jeden Kunden das optimale Fördersystem auszulegen und aufgrund des großen Know-how besonders den Wirtschaftlichkeitsaspekt hinsichtlich Energieeinsparung einfließen zu lassen.An dieser Stelle wollen wir unser gesamtes Leistungsspektrum präsentieren, wobei wir Wert darauf gelegt haben, allgemein verständlich das Thema anzugehen und die verschiedenen Ausführungsmöglichkeiten vorzustellen, gegeneinander abzugrenzen sowie die Vorzüge ihres Einsatzbereiches aufzuzeigen.

Allgemein:
Unter Fördersystemen versteht man nach der EN 12779 Systeme zur Förderung von Holzstaub und -spänen aus einem oder mehreren Abscheidern in Silo(s) oder in andere Produktionsbereiche.Als Schnittstellen ergeben sich das Austragsystem, mit welchem kontinuierlich oder in bestimmten Zeitabständen das Fördergut aus dem Abscheider oder Silo entfernt wird, und der Abscheider selbst, der Holzstaub und –späne aus der Förderluft trennt.

Pneumatische Fördersysteme
Grundsätzlich ist zu beachten, dass bei einer optimalen Auslegung immer das Gesamtsystem, also das Fördersystem und seine Schnittstellen Aufgabe (Austragsystem) und Abscheidung (Filter) mit entsprechender Steuerung und Sicherheitseinrichtungen, im Auge zu behalten ist. Für das Austragsystem gilt die Leistung in Volumen (m³/h), für die Förderanlage wird das Verhältnis Luft zu Material in Gewicht (kg) herangezogen, wobei auftretende Spitzen in der Auslegung berücksichtigt werden. Daher ist eine gleich bleibende, dosierte Aufgabe für eine wirtschaftliche Betriebsweise anzustreben.
Pneumatische Fördersysteme sind, da kaum mechanische und sich bewegende Teile vorhanden sind, sehr sicher und zuverlässig und daher auch nahezu wartungs- und verschleißfrei. Außerdem sind Explosionsgefahren sehr unwahrscheinlich, da keine eigenen Zündquellen vorhanden sind (Lager, Mitnehmer, Schieflauf) und innerhalb des Systems immer hohe Turbulenz herrscht. Sie werden eingesetzt vor allem bei längeren Wegen und vielen Umlenkungen. Wir unterscheiden im Wesentlichen zwei Ausführungen: Die Niederdruck- bzw. Dünnstromförderung per Radialventilator als Verdichter und die HD-Förderanlage bzw. Dichtstromförderung mittels eines Drehkolbengebläses.

Niederdruck-Fördersystem
Bei diesem System gibt es drei unterschiedliche Ausführungsmöglichkeiten, die kurz vorgestellt werden sollen.

1. Kreisprozessanlage (Ringleitung) ohne Abscheider:
Zu empfehlen für kleinere Materialmengen und kürzere Förderdistanzen.  Die Abluft wird wieder als Förderluft verwendet.  Für diese Ausführung sprechen die niedrigen Investitionskosten, keine  Abluft und somit kein Filter erforderlich, mit Direkteinblasung in Silo bzw.  Container. Eine Entkopplung ist aus Sicherheitsgründen erforderlich.

2. Kreisprozessanlage (Ringleitung), Fliehkraftabscheider und Zellenradschleuse:
Dieses System wird eingesetzt für größere Materialmengen und kurze Förderdistanzen. Es gelten die gleichen Vorteile wie zuvor. Außerdem ist  die Anlage durch die Zellenradschleuse entkoppelt.

3. Mit filterndem Abscheider:
Für große Materialmengen und lange Förderwege das wirtschaftlichste System. Als Abscheider kommen entweder ein Siloeinbaufilter in Frage, dessen Gehäusefestigkeit dem Silo-Innendruck zu entsprechen hat bzw. ein Schlauchfilter mit einer Schleuse zur Entkopplung.

Während bei der ersten Variante die geringeren Investitionskosten dafür sprechen bei dem Nachteil des Überdruckes im Silo, hat die zweite Variante einen entkoppelten Materialaustrag und ein druckloses Verhältnis im Silo.

HD-Förderanlagen
Je länger die Material-Förderwege und je höher die Materialfrachten werden, umso mehr Kriterien sprechen für den Einsatz von HD-Anlagen. Die wichtigsten Komponenten dieser Ausführung sind das Drehkolbengebläse mit hohem Wirkungsgrad bei geringen Energiekosten, S-Schleusen oder Messerschleusen. Die Injektoren sichern auch bei hohen Materialmengen einen geringen Energieaufwand für die Antriebsleistung. Dickwandige Stahlrohre und Krümmer mit Verschleißschutz sorgen für lange Standzeiten. HD-Anlagen sind prädestiniert für den Einsatz für Fördermengen von 1 - 100 t/h, Förderanlagen bis 1.500 m Reichweite und Nennweiten zwischen 88 und 500 mm.
In der Regel sind sie als Druckanlage konzipiert, nur bei Materialien mit geringem spezifischen Gewicht (z.B. Fasern oder Dämmstoffen < 30 kg/m³) werden sie für den Saugbetrieb ausgeführt. Besonderes Highlight für HD-Anlagen stellt die optimierte Förderung zur Wirkungsgradverbesserung in Form einer neu entwickelten Dosierung (Dosierbehälter) und Regelung auf die maximale Betriebsmenge dar.

Selbst die Materialdichte wird dabei automatisch auf die zuvor eingestellte Tonnage geregelt, wodurch bis zu 25 Prozent mehr Material bei gleichem Energiebedarf gefördert werden können. Auch können hiermit unterschiedliche Materialien, wie beispielsweise Hack- und Sägegut, vermischt und Schwankungen bei der Materialdichte reduziert werden.

Mechanische Förderanlagen
Im Gegensatz zu den pneumatischen Fördersystemen begrenzt sich der Einsatz von mechanischen Förderanlagen auf kurze Transportwege ohne viele Umlenkungen bei großen, ungleich bleibenden Materialmengen. Allerdings ergibt sich mit den vielen, sich mechanisch bewegenden Teilen ein höherer Aufwand für Wartung und Ersatzteile, darüber hinaus ist ein zusätzliches Gefahrenpotenzial für Brand- und Explosionsereignisse gegeben. Bei diesen Anwendungen zeigt sich als besonderer Vorteil, dass große Materialmengen mit vergleichbar geringem Energieaufwand bewältigt werden können.